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莒州水泥（日照）有限公司
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在全球碳中和目標(biāo)驅(qū)動下，水泥行業(yè)作為碳排放“大戶”，降碳減排已成為行業(yè)轉(zhuǎn)型的大勢所趨。然而，部分企業(yè)在這場綠色變革中陷入“宣傳狂歡”，重表面文章、輕實際成效，以概念包裝替代技術(shù)突破，讓減碳行動淪為徒有其表的“形象工程”。
武漢理工大學(xué)研究員、博士生導(dǎo)師沈衛(wèi)國直言：我國每噸水泥熟料碳排放量處于810-830kgCO₂區(qū)間，其中由于原料碳酸鹽分解產(chǎn)生的碳大約占60%，燃料碳排放30%，電力和運(yùn)輸?shù)忍寂欧耪?0%，若一項技術(shù)應(yīng)用后，每噸熟料碳減排量能突破10kg，才可被視作具有低碳價值；若無法達(dá)到這一標(biāo)準(zhǔn)，即便企業(yè)大肆宣揚(yáng)其減排貢獻(xiàn)，本質(zhì)上也僅是降本增效或其他環(huán)保技術(shù)。
另外構(gòu)建基于全壽命周期減排成效量化評估體系，用于評估和選擇減排技術(shù)對水泥行業(yè)十分迫切，避免減碳工程流于形式。
面對技術(shù)路徑的選擇，依據(jù)減排成效可將現(xiàn)有技術(shù)分為三大類。
A類“鈣質(zhì)替代原料技術(shù)”直擊水泥生產(chǎn)碳排放核心。水泥生產(chǎn)中，碳酸鈣分解產(chǎn)生的碳排放占據(jù)主導(dǎo)，而以廢石膏替代石灰石聯(lián)產(chǎn)水泥硫酸、電石渣置換石灰石等非碳酸鹽鈣質(zhì)原料的應(yīng)用，從源頭上減少了碳的釋放。值得注意的是，電石渣在現(xiàn)有評價體系中已被認(rèn)可為減排手段，但是電石渣即便不做處理，也能吸收CO₂重新生成碳酸鈣的特性，因此從全壽命周期來看，電石渣替代石灰石算不上真正的碳減排，但從大門到大門的層面是能顯著降碳的；高鈣廢渣如鋼渣參與熟料生產(chǎn)，同樣以“變廢為寶”的方式，實現(xiàn)減排與資源循環(huán)的雙重環(huán)境效益，此類技術(shù)堪稱水泥減排的“硬核方案”。
B類“替代燃料技術(shù)”則聚焦于水泥生產(chǎn)的“第二大碳源”。當(dāng)前，水泥燃料產(chǎn)生的碳排放約為原料碳排放的一半，盡管燒成裝備技術(shù)革新使熟料煤耗顯著降低，通過節(jié)能實現(xiàn)減排的空間有限，但替代燃料的應(yīng)用卻開辟了新路徑。城市園林生物質(zhì)廢棄物若任其在自然界分解，將產(chǎn)生溫室效應(yīng)系數(shù)超CO₂二十倍的碳?xì)浠衔铮鴮⑵渥鳛樗嗵娲剂希粌H化解了環(huán)境風(fēng)險，更實現(xiàn)了碳減排與成本優(yōu)化的雙贏，成為水泥行業(yè)低碳轉(zhuǎn)型的重要抓手，但效仿西歐國家專門生產(chǎn)生物質(zhì)來作為替代原料則沒有必要。
C類“節(jié)電省油技術(shù)”在水泥碳排放占比不足10%，且隨著電網(wǎng)清潔能源占比攀升，電力排放指數(shù)逐年下降，因此通過節(jié)電省油技術(shù)帶來的碳減排效益不明顯。不過，其在降低企業(yè)運(yùn)營成本、提升生產(chǎn)效率方面的作用不可忽視，仍是企業(yè)優(yōu)化管理的重要手段。
沈衛(wèi)國強(qiáng)調(diào)，企業(yè)減排技術(shù)選擇需立足自身實際。因資源稟賦、裝備水平與技術(shù)基礎(chǔ)的差異，企業(yè)減排策略優(yōu)先次序為：首選采用鈣質(zhì)替代原料技術(shù)，從源頭削減碳排放；其次考慮替代燃料技術(shù)，平衡減排與成本；最后輔以節(jié)電省油技術(shù)，實現(xiàn)綜合效益提升。
同時，兼具降本增效與生態(tài)環(huán)保雙重效益、能充分利用當(dāng)?shù)卮笞诠腆w廢棄物的技術(shù)，才是可持續(xù)發(fā)展的關(guān)鍵。單純依賴政府補(bǔ)貼的“政策型”技術(shù)，可能長遠(yuǎn)來看僅為塑造綠色形象的“面子工程”，終將因缺乏內(nèi)生動力而被市場淘汰。唯有摒棄投機(jī)心態(tài)，以務(wù)實精神深耕技術(shù)創(chuàng)新，才能真正降低試錯成本，在綠色轉(zhuǎn)型浪潮中行穩(wěn)致遠(yuǎn)。
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（摘自：中國水泥網(wǎng)https://www.ccement.com/news）
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